- Uitsteeksel Hoogte:
- Perslassen (randlassen)
- Tabel 2. Parameters lashoek DVS 2207 (omgeving t 20ºС)
- Flens verbindingsmethoden:
- Soorten lasverbindingen en naden bij gaslassen
- De positie van de staaf bij het maken van verschillende soorten naden
- Isolerende flensverbindingen
- Isolerende flensverbindingen
- Beschikbare voorzieningen
- lager
- Horizontaal
- verticaal
- Plafond
- Flensdrukklassen
- Lastoevoegmaterialen
- Gassen gebruikt in het werk
- inerte stoffen
- Actieve elementen
- Veel voorkomende gasmengsels
- De essentie van het MIG/MAG-lasproces
- gasklep
Uitsteeksel Hoogte:
Als je naar de tekening van een stalen flens kijkt, dan heeft deze verschillende parameters, waaronder de hoogte van de richel. Het wordt aangegeven met de letters H en B, het kan in alle soorten producten worden gemeten, behalve degene die een overlappende verbinding heeft. Het volgende moet worden onthouden:
- drukklasse 150 en 300 modellen hebben een uitsteekhoogte van 1,6 mm;
- drukklasse 400, 600,900.1500 en 2000 modellen hebben een uitsteekhoogte van 6,4 mm.
In het eerste geval houden leveranciers en fabrikanten van onderdelen rekening met het oppervlak van het uitsteeksel, in het tweede geval is het oppervlak van het uitsteeksel niet opgenomen in de gespecificeerde parameter. Onderdelenbrochures kunnen deze in inches vermelden, waarbij 1,6 mm 1/16 inch en 6,4 . is mm - ¼ inch.
Perslassen (randlassen)
PE-buizen kunnen op de doorgangspunten van de koppeling worden verbonden door aan de binnen- en buitenkant te lassen.
Hoewel perslassen mogelijk is, zelfs voor buizen zonder manchetten, wordt deze lasmethode meestal gebruikt in
putten en tanks in de productie van montage-ellebogen, de productie van buizen voor speciale projecten.
Perslassen voor verbindingsleidingen voor gebruik in hogedrukleidingen,
maar alleen voor leidingen en putten in leidingen met lagedrukstromen. Er zijn twee soorten perslasmachines,
die op dezelfde manier werken.
- Heteluchtlasapparaat met elektroden.
- Heteluchtlasmachine die korrelige grondstoffen drukt.
Bijzonderheden waar u op moet letten bij het verbinden van PE-buizen bij het lassen van randen:
- De omgevingstemperatuur moet minimaal 5ºС zijn.
- Randlassen mogen niet worden gebruikt voor gasleidingen en drinkwaterleidingen onder druk.
- Het materiaal van de lasonderdelen en de elektroden moet van dezelfde kwaliteit zijn en de diameter van de elektroden moet 3 mm of 4 mm zijn.
- De te lassen oppervlakken moeten goed worden gereinigd, de oxidatie van het oppervlak moet worden afgeschraapt, waarna de oppervlakken kunnen worden gelast.
- Het lasproces moet altijd worden uitgevoerd met behoud van een pershoek van 45° met het oppervlak.
- Bij bulk- en dieplassen van max. 4 mm dik moet direct gelast worden, let daarbij op het afkoelproces, dan alles afschrapen en opnieuw lassen, dit proces wordt herhaald tot de gewenste dikte is bereikt.
Schema 3. Voorbereiding van onderdelen voor randlassen Schema 4. Type dubbelzijdig horizontaal hoeklassen Schema 5. Type eenzijdig verticaal lassenType eenzijdig horizontaal lassen
Tabel 2. Parameters lashoek DVS 2207 (omgeving t 20ºС)
Klasse lasmateriaal: | Laskracht (N) | Luchtverwarmingswaarde voor laspers (ºС) | Heteluchtdebiet (1/mm) | |
3 mm elektrode | 4 mm elektrode | |||
HPDE | 10….16 | 25….35 | 300….350 | 40….60 |
PP | 10….16 | 25….35 | 280….330 | 40….60 |
Flens verbindingsmethoden:
De flensverbindingsmethode wordt gebruikt wanneer het nodig is om PE-leidingen te verbinden met elementen als een stalen buis, klep, pomp, condensor
of als de leiding voor een bepaalde tijd in een bepaald onderdeel moet worden gedemonteerd.
Nadat de stalen ring, de flens genaamd, op de PE-buis is bevestigd, heeft de buis een rand om deze flens te ondersteunen,
een flensadapter genoemd, die door stuiklassen aan de rand van de buis wordt gelast. De twee aan te sluiten leidingen worden geplaatst
tegenover elkaar, en vervolgens wordt een pakking tussen hun randen geplaatst, de verbinding van de flenzen wordt uitgevoerd met bouten en moeren
Er moet op worden gelet dat de bouten niet in een cirkel, maar in tegenovergestelde rijen moeten worden aangedraaid.
Het is vooral belangrijk om de leiding niet te duwen tijdens het aandraaien van de bouten om overbelasting te voorkomen.
Schema 7
Geflensde verbindingsmethode:
De buizen worden verbonden met een adapter na een verticale snede langs de as, en de fai wordt gesneden met een kegel in een hoek van ongeveer 15º en de buis wordt erin geschroefd in verband met het hoogtepunt. Vervolgens worden beide leidingen geplaatst en worden de bouten handmatig vastgedraaid, zo komt de verbinding tot stand. Als de pijpdiameter: Vanaf 40 mm is het beter om de bouten met een speciale schroevendraaier in te draaien dan met de hand. Adapters zijn bestand tegen een druk tot 20 atmosfeer, maar worden niet aanbevolen voor buizen met een diameter groter dan 110 mm. Schema 8.Verbindingsmethode met behulp van een verbindingsadapter |
Soorten lasverbindingen en naden bij gaslassen
Bij gaslassen worden stompe, lap-, T-, hoek- en eindverbindingen gebruikt.
Stootverbindingen (Fig. 1, a - d) komen het meest voor vanwege de laagste restspanningen en vervormingen tijdens het lassen, de hoogste sterkte onder statische en dynamische belastingen, evenals de toegankelijkheid voor inspectie. Een kleinere hoeveelheid van de basis- en vulmetalen wordt besteed aan de vorming van de stootvoeg. De verbinding van dit type kan worden gemaakt met een verwijding, zonder een afschuining van de randen, met een afschuining van één of twee randen (V-vormig) of met twee afschuiningen van twee randen (X-vormig).
De randen zijn stomp om metaallekkage te voorkomen bij het lassen vanaf de achterkant van de naad. De opening tussen de randen vergemakkelijkt de penetratie van de wortel van de naad. Om verbindingen van hoge kwaliteit te verkrijgen, is het noodzakelijk om over de gehele lengte van de naad dezelfde spleetbreedte te garanderen, d.w.z. parallelliteit van de randen.
Rijst. 1. Soorten lasverbindingen: a - stomp zonder snijkanten en zonder spleet; b - uiteinde zonder snijkanten en met een opening; c, d - uiteinde met respectievelijk een- en tweezijdige afgeschuinde randen; d - overlap; f, g - tee respectievelijk zonder opening en met opening; h - einde; en - hoekig
Onderdelen met een kleine dikte kunnen stompgelast worden zonder snijranden, medium dikte - stompgelast met eenzijdige schuine randen, grote dikte - stompgelast met dubbelzijdige schuine randen. Een dubbelzijdige afschuining heeft voordelen ten opzichte van een eenzijdige, aangezien bij dezelfde dikte van het gelaste metaal het volume van afgezet metaal met een dubbelzijdige afschuining bijna 2 keer kleiner is dan bij een eenzijdige.Tegelijkertijd wordt lassen met een dubbelzijdige afschuining gekenmerkt door minder vervorming en restspanningen.
Lapverbindingen (Fig. 1, e) worden gebruikt bij het gaslassen van dunne metalen, sjaals, voeringen, buiskoppelingen, enz. Bij het lassen van dikke metalen wordt dit type verbinding niet aanbevolen, omdat dit leidt tot kromtrekken van producten en kan leiden tot de vorming van scheuren daarin.
Overlapverbindingen vereisen geen speciale randbewerking (behalve bijsnijden). Bij dergelijke verbindingen is het aan te bevelen, indien mogelijk, platen aan beide zijden te lassen. De assemblage van het product en de voorbereiding van platen voor overlaplassen zijn vereenvoudigd, maar het verbruik van de basis- en toevoegmetalen is groter dan stomplassen. Overlapverbindingen zijn minder duurzaam onder variabele en schokbelastingen dan stootverbindingen.
T-stukken (afb. 1, f, g) zijn van beperkt nut, omdat de uitvoering ervan een intense verhitting van het metaal vereist. Bovendien veroorzaakt een dergelijke verbinding kromtrekken van producten. T-stukken worden gebruikt bij het lassen van producten met een kleine dikte, ze zijn gemaakt zonder afgeschuinde randen en worden gelast met hoeklassen.
Eindverbindingen (Fig. 1, h) worden gebruikt bij het lassen van delen van kleine dikte, bij de vervaardiging en aansluiting van pijpleidingen.
Rijst. 2. Soorten lassen afhankelijk van de positie in de ruimte: a - lager; b - verticaal; c - horizontaal; g - plafond; pijlen geven lasrichting aan
Rijst. Fig. 3. Soorten lassen afhankelijk van de werkende kracht F: a - flank; b - frontaal; c - gecombineerd; g - schuin
Hoekverbindingen (afb.1, i) worden gebruikt bij het lassen van tanks, flenzen van pijpleidingen voor niet-kritieke doeleinden. Bij het lassen van metalen met een kleine dikte is het mogelijk om hoekverbindingen met flare te maken en geen toevoegmetaal te gebruiken.
Afhankelijk van de soorten lasverbindingen worden stomp- en hoeklassen onderscheiden.
Afhankelijk van de positie in de ruimte tijdens het lasproces, zijn de naden verdeeld in een lager, verticaal, horizontaal plafond (afb. 2). De beste voorwaarden voor vorming las- en verbindingsvorming worden gecreëerd bij het lassen in de lagere positie, daarom mag lassen in andere posities in de ruimte alleen in uitzonderlijke gevallen worden gebruikt.
Afhankelijk van de locatie ten opzichte van de werkende kracht, zijn er flank (parallel aan de richting van de kracht), frontale (loodrecht op de richting van de kracht), gecombineerde en schuine naden (Fig. 3).
Afhankelijk van het profiel van de doorsnede en de mate van convexiteit, zijn de naden verdeeld in normaal, convex en concaaf (Fig. 4).
Onder normale omstandigheden worden bolle en normale naden gebruikt, holle naden - vooral bij het uitvoeren van overstag gaan.
Rijst. 4. De vorm van de lassen: a - normaal; b - convex; c - concaaf
Rijst. 5. Enkellaagse (a) en meerlaagse (b) lassen: 1 - 7 - volgorde van lagen
Rijst. 6. Continue (a) en intermitterende (b) lassen
Afhankelijk van het aantal afgezette lagen, zijn de lassen verdeeld in enkellaags en meerlaags (Fig. 5), volgens de lengte - in continu en intermitterend (Fig. 6).
De positie van de staaf bij het maken van verschillende soorten naden
Verbindingen zijn meestal onderverdeeld in docking, plafond, hoek, horizontaal, overlappend, verticaal, T-stuk en andere.De kenmerken van de ruimte tussen de delen bepalen het aantal passages waarvoor een gelijkmatige en hoogwaardige naad kan worden gelegd. Kleine en korte verbindingen worden in één keer gemaakt, lange in meerdere. U kunt continu of puntsgewijs hechten.
De geselecteerde lastechniek bepaalt de sterkte, weerstand tegen stress en betrouwbaarheid van de verbinding van onderdelen. Maar voordat u een werkschema kiest, moet u de positie van de staaf bepalen. Het is gedefinieerd:
- ruimtelijke positie van de kruising;
- dikte van het gelaste metaal;
- metaalkwaliteit;
- verbruiksdiameter;
- elektrode coating kenmerken.
De juiste keuze van de positie van de staaf bepaalt de sterkte en externe gegevens van de verbinding, en de techniek voor het lassen van naden in verschillende posities zal als volgt zijn:
- "Van zichzelf", of "voorwaartse hoek". De staaf tijdens bedrijf helt 30-600. Het instrument gaat vooruit. Deze technologie wordt gebruikt bij het verbinden van verticale, plafond- en horizontale voegen. Deze techniek wordt ook gebruikt voor het lassen van buizen - het is handig om vaste verbindingen te verbinden met elektrisch lassen.
- Juiste hoek. De methode is geschikt voor het lassen van moeilijk bereikbare verbindingen, hoewel deze als universeel wordt beschouwd (u kunt plaatsen lassen met elke ruimtelijke opstelling). De positie van de staaf onder 900 bemoeilijkt het proces.
- "Op jezelf", of "achterhoek". De staaf tijdens bedrijf helt 30-600. Het gereedschap gaat naar de bediener toe. Deze elektrodelastechniek is geschikt voor hoek-, korte, stompe verbindingen.
Een goed gekozen positie van het gereedschap garandeert het gemak van het afdichten van de voeg en stelt u in staat om de juiste penetratie van het materiaal te controleren.Dit laatste zorgt voor een hoogwaardige vorming en sterkte van de werkende verbinding. De juiste techniek voor het lassen met een inverter is het doordringen van materialen tot een ondiepe diepte, de afwezigheid van spatten, het uniform opvangen van de randen van de verbinding, de uniforme verdeling van de smelt. Hoe de verbindende las eruit moet zien, is te zien in een video voor beginnende lassers.
Isolerende flensverbindingen
Het neemt dus tegelijkertijd geen vocht op en vermijdt de doorgang van elektrische stroom door de pijpleiding. Soms worden pakkingen ook gemaakt van PTFE of vinylplastic. De IFS bevat ook spanbouten, polyamide bussen, ringen en moeren. Dankzij deze hardware worden de flenzen samengetrokken en in deze positie vastgezet. Bestel de fabricage van flenzen alleen bij ons.
Isolerende flensverbindingen zijn over het algemeen een sterke verbinding tussen twee leidingelementen. Een belangrijke rol daarin wordt gespeeld door een elektrisch isolerende pakking, die het mogelijk maakt om het binnendringen van elektrische stroom in de pijpleiding uit te sluiten. Gemiddeld is de weerstand van één isolerende flensverbinding minimaal 1000 ohm.
Isolerende flensverbindingen
IFS is een composietstructuur geproduceerd in de omstandigheden van de onderneming, die de nodige dichtheid en isolatie heeft. De belangrijkste functie is om ondergrondse en bovengrondse leidingen kathodisch te beschermen en zo hun levensduur te verlengen.
Installatieproces
- De installatie van de IFS wordt uitgevoerd op de plaats waar de leidingen uit de grond komen en bij de ingang ervan. De noodzaak voor installatie is te wijten aan de kans dat de buis in contact komt met elektrische contacten, aarding en andere communicatie. Inclusief bij de uitlaten van pijpleidingen van GDS, GRU, GRP.
- De installatie van de IFS wordt tijdens de voorbereiding direct in het project meegenomen en wordt uitgevoerd door speciale installatieteams.
Ons bedrijf is klaar om deze ontwerpen van elke door de klant gespecificeerde diameter te produceren. De productie vindt plaats op basis van GOST. Zo bieden wij producten aan van het high-carbon merk 09g2s met stalen hardware 40x., fluorkunststof bussen.
We houden alle gasten
Isolerende verbindingen
Isolerende flenzen worden niet aanbevolen voor installatie op gasleidingen die zich in explosieve gebieden bevinden. Inclusief gasverdeelstations, op plaatsen waar gas wordt gereinigd en geodoriseerd.
IFS is ontworpen om het binnendringen van elektrische zwerfstroom in de pijpleiding te blokkeren. Om dit te doen, is de flensverbinding, geassembleerd in de onderneming, uitgerust met isolerende pakkingen gemaakt van diëlektrica (textoliet, paroniet, klinergit, enz.). Isolatiematerialen worden niet alleen tussen de flenzen geplaatst, ook hardware is gemaakt van speciale materialen:
Met andere woorden, FSI's worden gebruikt om elektrische doorsneden te maken van onderdelen die zich ondergronds en erboven bevinden. De veiligheid van de gasleiding hangt af van de vorm waarin de flenzen worden opgenomen.
Bij de vervaardiging van isolerende flensverbindingen en installatie op gevaarlijke plaatsen (met compressorstations, tanks, enz.), waar de stroom in de pijpleidingen hoog kan zijn, is het noodzakelijk om de goede staat van de IFS regelmatig te controleren en te voorkomen. Hiervoor moeten de isolatieflenzen in speciaal daarvoor gemaakte werkputten worden geplaatst.
Dergelijke constructies moeten noodzakelijkerwijs zijn uitgerust met besturingsgeleiders die naar buiten gaan. Dit is nodig zodat servicemedewerkers de nodige elektrische metingen kunnen uitvoeren zonder in de put te hoeven afdalen.
IFS wordt niet alleen gebruikt als beschermende constructie op pijpleidingen tegen de corrosieve effecten van elektrische stroom, ze worden ook geïnstalleerd wanneer gas- en olieproducten pompstations en andere constructies naderen.
Beschikbare voorzieningen
Ruimtelijke posities tijdens het lassen hebben vier opties. De gemakkelijkst uit te voeren hiervan is de horizontale lagere positie. Het moeilijkste is ook de horizontale positie van de naad, maar aan de bovenkant en met de naam van de plank. De naad in horizontale richting wordt niet noodzakelijk onderaan of bovenaan uitgevoerd. Het kan in het midden van een verticale muur worden geplaatst. De resterende optie hoort bij de verticale positie.
Verschillende lasposities in de ruimte hebben hun eigen nuances bij het lassen. De locatie van de elektroden is afhankelijk van het type posities.
lager
Deze positie is de meest wenselijke voor elke lasser. Deze optie wordt gebruikt wanneer eenvoudige kleine onderdelen worden gelast of als er geen hoge eisen worden gesteld aan de kwaliteit van de naad. De positie van de elektrode in dit aanzicht is verticaal. In deze stand is lassen mogelijk, zowel aan één zijde als aan beide zijden.
De kwaliteit van de naad in de onderste positie wordt beïnvloed door de dikte van de te lassen delen, de grootte van de opening ertussen en de grootte van de stroom. Deze methode heeft hoge prestaties. Het nadeel is het optreden van brandwonden. In de onderste positie kunt u de methoden van stoot- en hoekverbindingen gebruiken.
Horizontaal
In deze vorm bevinden de verbonden elementen zich in een verticaal vlak. De las is horizontaal. De elektrode behoort tot het horizontale vlak, maar staat loodrecht op de naad. Door moeilijkheden bij de bediening kan vloeibaar metaal uit het smeltbad spatten en onder invloed van zijn eigen gewicht rechtstreeks op de eronder gelegen rand vallen. Voordat u met het werk begint, is het noodzakelijk om voorbereidende werkzaamheden uit te voeren, namelijk het trimmen van de randen.
verticaal
De te lassen delen worden in een verticaal vlak geplaatst, zodat de naad ertussen ook verticaal is. De elektrode bevindt zich in een horizontaal vlak loodrecht op de naad.
Het probleem van naar beneden vallende druppels heet metaal blijft bestaan. Er mag uitsluitend op een korte boog worden gewerkt. Dit voorkomt dat vloeibaar metaal de laskrater binnendringt. Het wordt aanbevolen om gecoate elektroden te gebruiken die de viscositeit van de inhoud van de lasput verhogen. Dit zal de neerwaartse stroom van gesmolten metaal aanzienlijk verminderen.
Van de twee bestaande bewegingsmethoden moet, indien mogelijk, worden gekozen voor beweging van onder naar boven. Dan zal het stromende metaal onvermijdelijk een trede vormen tijdens het stollen, waardoor het verder schuiven wordt voorkomen. Het duurt lang. Bij gebruik van de top-down methode wordt de productiviteit verhoogd ten koste van een verminderde laskwaliteit.
Plafond
In feite is het een horizontale naad die zich op een onhandige plek voor het werk bevindt. De lasser moet lang in een moeilijke houding blijven met gestrekte arm. Dit is natuurlijk niet afhankelijk van kwalificaties, maar ervaren vakmensen hebben hun eigen technieken die het lasproces in deze functie vergemakkelijken. In ieder geval moet u regelmatig pauzes nemen.
De positie bij het lassen van onderdelen is horizontaal en de elektrode verticaal. De naad bevindt zich aan de onderkant van de randen. Het grootste risico bij het verkrijgen van een slechte las is dat het vloeibare metaal naar beneden stroomt, maar niet altijd in het smeltbad terechtkomt.
Bij bovenhands lassen moet een kleine stroom en een minimaal korte boog worden gebruikt. De elektroden moeten een kleine diameter hebben en een vuurvaste coating die metalen druppels als gevolg van oppervlaktespanning vasthoudt. Dit type lassen is vooral ongewenst wanneer delen van geringe dikte moeten worden samengevoegd.
Flensdrukklassen
Onderdelen vervaardigd volgens de Asme (Asni)-normen worden altijd gekenmerkt door een aantal parameters. Een van deze parameters is de nominale druk. In dit geval moet de diameter van het product overeenkomen met de druk volgens de vastgestelde monsters. De nominale diameter wordt aangegeven door een combinatie van de letters "DU" of "DN", gevolgd door een cijfer dat de diameter zelf kenmerkt. Nominale druk wordt gemeten in "RU" of "PN".
De drukklassen van het Amerikaanse systeem komen overeen met de omrekening naar MPa:
- 150 psi - 1,03 MPa;
- 300 psi - 2,07 MPa;
- 400 psi - 2,76 MPa;
- 600 psi - 4,14 MPa;
- 900 psi - 6,21 MPa;
- 1500 psi - 10,34 MPa;
- 2000 psi - 13,79 MPa;
- 3000 psi - 20,68 MPa.
Vertaald uit MPa geeft elke klasse de flensdruk in kgf / cm² aan. De drukklasse bepaalt waar het geselecteerde onderdeel zal worden gebruikt.
Lastoevoegmaterialen
De assemblage van hoofdleidingen wordt uitgevoerd met behulp van handmatig, halfautomatisch en automatisch elektrisch lassen.
Voor deze doeleinden worden de volgende materialen gebruikt:
- elektroden van verschillende merken,
- fluxen en
- lasdraad.
Overweeg de vereisten voor hun kwaliteit.
Voor het automatisch gas-elektrisch lassen van pijpverbindingen wordt gebruik gemaakt van:
- lasdraad met een verkoperd oppervlak volgens GOST 2246-79;
- kooldioxide volgens GOST 8050-85 (gasvormig kooldioxide);
- gasvormig argon volgens GOST 1057-79;
- mengsel van koolstofdioxide en argon.
Voor automatisch ondergedompeld booglassen van pijpverbindingen worden vloeimiddelen gebruikt in overeenstemming met GOST 9087-81 en koolstof of gelegeerde draad met een overwegend verkoperd oppervlak in overeenstemming met GOST 2246-70. De soorten vloeimiddelen en draden worden geselecteerd in overeenstemming met de technologische instructies, afhankelijk van het doel en de standaard breukweerstand van het metaal van de buizen die worden gelast.
Voor het gemechaniseerd lassen van pijpverbindingen of het lassen van pijpen worden gevulde draden gebruikt, waarvan de kwaliteiten worden geselecteerd in overeenstemming met technologische instructies.
Voor handmatig booglassen van pijpleidingverbindingen of een flens en een pijpsectie, worden elektroden met cellulose (C) en basische (B) soorten coatings gebruikt volgens GOST 9466-75 en GOST 9467-75.
Tabel 6.4 geeft aanbevelingen voor het kiezen van het type elektroden.
Voor gassnijden van leidingen worden gebruikt: volgens:
- technische zuurstof volgens GOST 5583-78;
- acetyleen in cilinders volgens GOST 5457-75;
- propaan-butaanmengsel volgens GOST 20448-90.
Tabel 1. Soorten elektroden die worden gebruikt bij het lassen van pijpleidingen (flens en pijp).
Standaard waarde (volgens TU) tijdelijk weerstand breuk van pijpmetaal, 102 MPa (kgf/mm2) | Doel elektrode | Elektrodetype: (volgens GOST 9467-75) — type elektrode: coatings (volgens GOST 9466-75) |
Tot 5,5 (55) | Voor het lassen van de eerste (wortel)laag van de naad vaste verbindingen pijpen | E42-C |
Tot 6,0 (60) incl. | E42-C, E50-C | |
Tot 5,5 (55) | Voor heet lassen: vaste doorgang pijpverbindingen: | E42-C, E50-C |
Tot 6,0 (60) incl. | E42-C, E50-C E60-C | |
Tot 5,0 (50) incl. | Voor lassen en reparatie wortellaag lassen: naad roterende en vaste pijpverbindingen: | E42A-B, E46A-B |
Tot 6,0 (60) incl. | E50A-B, E60-B | |
Tot 5,0 (50) incl. | Voor voering van binnenuit pijpen | E42A-B, E46A-B |
Tot 6,0 (60) incl. | E50A-B | |
Tot 5,0 (50) incl. | Voor lassen en reparatie opvul- en afdeklagen van de naad (na "hot" pass elektroden C of na wortellaag van de naad, uitgevoerd door elektroden B) | E42A-B, E46A-B |
Vanaf 5,0 (50) Tot 6,0 (60) incl. om te lassen | E50A-B, E55-C | |
Vanaf 5,5 (55) tot 6,0 (60) incl. | E60-B, E60-C, E70-B |
Gassen gebruikt in het werk
In de industrie worden vaker mengsels van meerdere elementen gebruikt. De volgende stoffen kunnen afzonderlijk worden gebruikt: waterstof, stikstof, helium, argon. De keuze hangt af van de metaallegering en van de gewenste eigenschappen van de toekomstige naad.
inerte stoffen
Deze onzuiverheden geven stabiliteit aan de boog en maken diep solderen mogelijk. Ze beschermen het metaal tegen de invloeden van de omgeving, terwijl ze geen metallurgisch effect hebben. Het is raadzaam om ze te gebruiken voor gelegeerd staal, aluminiumlegeringen.
Inerte stoffen maken diep solderen mogelijk.
Actieve elementen
De bijzonderheid van lassen is dat de verbindingen reageren met het werkstuk en de eigenschappen van het metaal veranderen. Afhankelijk van het type metaalplaat worden gasstoffen en hun verhoudingen geselecteerd. Stikstof is bijvoorbeeld actief voor aluminium en inert voor koper.
Veel voorkomende gasmengsels
Werkzame stoffen worden gemengd met inerte stoffen om de stabiliteit van de boog te vergroten, de arbeidsproductiviteit te verhogen en de vorm van de naad te veranderen. Bij deze methode komt een deel van het elektrodemetaal in het smeltgebied.
De volgende combinaties worden als de meest populaire beschouwd:
- Argon en 1-5% zuurstof. Gebruikt voor gelegeerd en laag koolstofstaal. Tegelijkertijd neemt de kritische stroom af, verbetert het uiterlijk en wordt het verschijnen van poriën voorkomen.
- Kooldioxide en 20% O2. Het wordt toegepast op koolstofstaalplaat bij het werken met een verbruikbare elektrode. Het hoge oxiderende vermogen van het mengsel zorgt voor een diepe penetratie en duidelijke grenzen.
- Argon en 10-25% CO2. Gebruikt voor smeltbare items. Deze combinatie verhoogt de stabiliteit van de boog en beschermt het proces betrouwbaar tegen tocht. De toevoeging van CO2 bij het lassen van koolstofstaal zorgt voor een uniforme structuur zonder poriën. Bij het werken met dunne platen wordt de naadvorming verbeterd.
- Argon met CO2 (tot 20%) en O2 (tot 5%). Het wordt gebruikt voor constructies van gelegeerd en koolstofstaal. Actieve gassen helpen om de plaats van smelten netjes te maken.
Argon en zuurstof zijn de meest populaire combinatie van gassen voor het lassen.
De essentie van het MIG/MAG-lasproces
Gemechaniseerd gasafgeschermd verbruiksbooglassen is een type elektrisch booglassen waarbij de elektrodedraad automatisch met een constante snelheid wordt toegevoerd en de lastoorts handmatig langs de naad wordt bewogen. In dit geval worden de boog, het uitsteken van de elektrodedraad, de plas gesmolten metaal en het stollende deel ervan beschermd tegen de effecten van omgevingslucht door een beschermgas dat aan de laszone wordt toegevoerd.
De belangrijkste componenten van dit lasproces zijn:
- een stroombron die de boog van elektrische energie voorziet;
- een feeder die een elektrodedraad met een constante snelheid in de boog voedt, die smelt met de hitte van de boog;
— beschermgas.
De boog brandt tussen het werkstuk en de verbruikbare elektrodedraad, die continu in de boog wordt gevoerd en die als vulmetaal dient. De boog smelt de randen van de onderdelen en de draad, waarvan het metaal naar het product overgaat in het resulterende smeltbad, waar het metaal van de elektrodedraad wordt gemengd met het metaal van het product (dat wil zeggen, het basismetaal). Terwijl de boog beweegt, stolt het gesmolten (vloeibare) metaal van het smeltbad (dat wil zeggen, kristalliseert) en vormt een las die de randen van de onderdelen verbindt. Lassen wordt uitgevoerd met gelijkstroom met omgekeerde polariteit, wanneer de positieve pool van de stroombron is aangesloten op de brander en de negatieve pool is aangesloten op het product. Soms wordt ook de directe polariteit van de lasstroom gebruikt.
Lasgelijkrichters worden gebruikt als stroombron, die een stijve of licht dalende externe stroom-spanningskarakteristiek moet hebben. Deze eigenschap zorgt voor automatisch herstel van de ingestelde booglengte in geval van overtreding, bijvoorbeeld door fluctuaties in de hand van de lasser (dit is de zogenaamde zelfregulering van de booglengte). Voor meer details over stroombronnen voor MIG/MAG-lassen, zie Stroombronnen voor booglassen.
Als verbruikbare elektrode kan een elektrodedraad van een massieve sectie en een buisvormige sectie worden gebruikt. Een buisvormige draad is van binnen gevuld met een poeder van legerings-, slak- en gasvormende stoffen. Zo'n draad wordt gevulde draad genoemd en het lasproces waarin het wordt gebruikt is lassen met gevulde draad.
Er is een vrij brede selectie laselektrodedraden voor het lassen in beschermgassen, die verschillen in chemische samenstelling en diameter. De keuze van de chemische samenstelling van de elektrodedraad hangt af van het materiaal van het product en tot op zekere hoogte van het type beschermgas dat wordt gebruikt. De chemische samenstelling van de elektrodedraad moet dicht bij de chemische samenstelling van het basismetaal liggen. De diameter van de elektrodedraad is afhankelijk van de dikte van het basismetaal, het type las en de positie van de las.
Het belangrijkste doel van het beschermgas is om direct contact van de omgevingslucht met het metaal van het smeltbad, uit de elektrode steken en de boog te voorkomen. Beschermgas beïnvloedt de stabiliteit van de boog, de vorm van de las, de indringdiepte en de sterkte-eigenschappen van het lasmetaal. Voor meer informatie over beschermgassen en lasdraden, zie het artikel Inleiding tot gasbeschermd booglassen (TIG, MIG/MAG).
gasklep
De gasklep wordt gebruikt om beschermgas te besparen. Het is raadzaam het ventiel zo dicht mogelijk bij de lastoorts te installeren. Op dit moment de meest voorkomende magneetventielen voor gas. In halfautomatische apparaten worden gaskleppen gebruikt die in het handvat van de houder zijn ingebouwd. De gasklep moet zo worden geopend dat een voor- of gelijktijdige ontsteking van de boog de toevoer van beschermend gas, evenals de toevoer na de boogbreuk, totdat de laskrater volledig is gestold, is gegarandeerd. Het is wenselijk om ook de gastoevoer aan te kunnen zetten zonder te beginnen met lassen, hetgeen noodzakelijk is bij het inrichten van de lasinstallatie.
Gasmengers zijn ontworpen om gasmengsels te produceren wanneer het niet mogelijk is om een vooraf bereid mengsel van de gewenste samenstelling te gebruiken.